Hohe Abrasionsbeständigkeit Zwillingschraubenelemente für Bus-Twin-Schraubenextruder

Hoch abriebfeste Förder-Schnecken-Elemente für Buss-Zwillingsschneckenextruder | CONLIN

Hoch abriebfeste Förder-Schnecken-Elemente für Buss-Zwillingsschneckenextruder

Auf einem Buss-Co-Kneter sind die Förderelemente die ersten Teile, die ausfallen – und die günstigsten, die ersetzt werden müssen.

Buss-Kneter mit oszillierenden Schnecken werden für genau die Aufgaben spezifiziert, die herkömmliche Schnecken zerstören: hoch gefüllte Compounds, Glasfaserverstärkung, halogenfreie flammhemmende Kabelcompounds, Pulverbeschichtungen, mineralgefüllte Masterbatches und abrasive Recyclingströme. Die Förderelemente in der Einzugszone und der ersten Förderzone treffen zuerst auf dieses Material, an dem Punkt, an dem der Füllstoff noch kalt, noch scharf und noch nicht in die Schmelze dispergiert ist.

Dort hört die Abriebfestigkeit auf, eine Materialpräferenz zu sein, und wird zum entscheidenden Faktor für Ihr Wartungsintervall.

Materialauswahl: Abstimmung der Legierung auf die abrasive Belastung

Für Buss-Förderelemente fertigen wir in drei Verschleißklassen. Die richtige Wahl hängt vom Füllstoff, dem Belastungsgrad und davon ab, ob Korrosion neben der Abriebfestigkeit vorhanden ist.

1. Schnellarbeitsstahl – W6Mo5Cr4V2 (HRC 60-64)

Der wirtschaftliche Einstieg für wirklich abrasive Beanspruchung. Vakuumgehärtet und dreifach angelassen, liefert er bei glasfasergefüllten Compounds etwa die doppelte Standzeit von nitriertem 38CrMoAlA, zu einem Bruchteil der Kosten von Pulvermetallurgie. Die richtige Wahl für mittlere Füllstoffbelastungen und für Kunden, die eine messbare Verbesserung gegenüber der Nitrierung wünschen, ohne ein Premium-Materialbudget zu beanspruchen.

2. HIP-Pulvermetallurgische Legierungen – der Maßstab für hohe Abriebfestigkeit (HRC 58-64)

Heißisostatisches Pressen erzeugt ein homogenes, entmischungsfreies Gefüge mit gleichmäßiger Verteilung harter Karbidpartikel in der gesamten Matrix – nicht nur an der Oberfläche. Das ist der entscheidende Unterschied zu oberflächengehärteten oder beschichteten Teilen:Wenn ein PM-Element verschleißt, legt es darunter frisches, verschleißfestes Material frei.Ein beschichtetes Element verliert seinen Schutz, sobald die Beschichtung durchbrochen ist.

3. Karbidverstärkter Oberflächenschutz – für den Flugenkamm

Wo die Abriebfestigkeit auf die Flugenspitze konzentriert ist, bringen wir Wolframkarbid-Schutz über einem PM- oder Werkzeugstahlkörper an:

• Wolframkarbid-HVOF-Beschichtung– WC-Co / WC-CoCr, aufgetragen mit Überschallgeschwindigkeit, HV 1.200-1.400, Beschichtungsdichte über 98 %, Haftung über 10.000 psi, Dicke 0,125-0,25 mm, anschließend diamantpoliert auf Ra 0,2-0,4 µm. Vollflächige Optionen sind für Compounds bis zu 65 % Glasfaser spezifiziert.
• Karbidhaltige PTA-Hartauftragsschweißung– Colmonoy 83-Klasse Schweißlegierung bei HRC 59-64, auf die Flugenspitzen über einem wärmebehandelten Körper aufgetragen. Robust, wirtschaftlich und einfach wieder aufzubauen, wenn es schließlich verschleißt.

Förder-Element-Typen, die wir für Buss-Maschinen herstellen

Konstruiert um die oszillierende Welle

Eine Buss-Schneckenwelle ist keine einfache rotierende Welle. Sie bewegt sich axial mit jeder Umdrehung hin und her, was spezifische Anforderungen an jedes darauf montierte Element stellt:

• Masse und Gleichgewicht.Da die Wellenbaugruppe hin- und herschwingt, sind die Masse und die Massenverteilung des Elements wichtiger als bei einer reinen Rotationsmaschine. Wir kontrollieren das Gewicht pro Element und das Gleichgewicht über die gesamte Baugruppe.
• Axiale Position unter oszillierender Last.Elemente müssen durch Millionen von Hubzyklen positiv auf der Welle positioniert bleiben. Unsere Elemente werden auf kontrollierte Passungstoleranzen bearbeitet und nach der Wärmebehandlung geschliffen, damit sich keine Stapelfehler entlang der Welle ansammeln.
• Der Stiftabstand ist eine Dimensions- und keine Materialeigenschaft.Die stationären Knetstifte kollidieren nicht mit den Flügen, aber der Betriebsabstand zwischen Flug und Stift wird durch die Elementgeometrie bestimmt. Das Schleifen nach der Wärmebehandlung hält diese Geometrie im gesamten Element aufrecht, was den Mischeffekt wiederholbar macht.
• Selbstreinigung muss erhalten bleiben.Der selbstreinigende Charakter des Buss-Prinzips hängt von der Genauigkeit der Flug- und Stiftgeometrie ab. Ein abgenutztes oder verzogenes Förderelement verschlechtert die Selbstreinigung, was sich in schlechterer Produktqualität und längeren Reinigungszyklen äußert.

Materialien & Wärmebehandlung

Standard für hohe abrasive Beanspruchung (dieses Produkt):

Alternative Sorten für weniger abrasive oder kostensensitive Beanspruchung:

• 38CrMoAlA (SACM645) nitrierter Stahl– Ionen-Nitrieren, Randschichttiefe 0,4-0,7 mm, HV 950-1100, Kern HRC 28-32. Nur geeignet für unverfüllte oder leicht gefüllte Compounds; nicht empfohlen für glasfaser- oder mineralgefüllte Buss-Anwendungen.

Korrosionsbeständige Sorten (für halogenfreie FR und chemisch aggressive Compounds):

• 316L / C276 Edelstahl, Nickelbasislegierungen, 17-4PH, 1.4114
• WR14 / WR45 für kombinierte Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit

Wärmebehandlung:

• Vakuumhärten und dreifaches Anlassen (Standard für PM und Werkzeugstahl)
• Ionen-Nitrieren / Gas-Nitrieren (für nitrierte Sorten)
• Kryogene Behandlung zur Dimensionsstabilität verfügbar

Oberflächenbehandlung:

• Wolframkarbid-HVOF-Beschichtung (WC-Co / WC-CoCr), HV 1.200-1.400
• Karbidhaltige PTA-Hartauftragsschweißung auf Flugenkämmen (Colmonoy 83-Klasse)
• Hartverchromung, 0,03-0,09 mm
• Sandstrahlen oder Spiegelpolieren, Ra ≤ 0,4 µm
• Bimetallische Hartauftragsschweißung für extreme lokale Verschleißstellen

Schlüsselspezifikationen

Kompatible Buss-Maschinengrößen und andere Plattformen

Unsere Buss-kompatiblen Förderelemente werden in OEM-kompatibler Geometrie gefertigt für:

Buss Knetergrößen: Buss 65 · Buss 100 · Buss 140 · Buss 176 · Compeo-Serie · MKS / MK-Serie · PR / LR-Serie und andere Buss-Kneter mit oszillierenden Schnecken.

Unsere Produktionsbasis umfasst segmentierte Schneckenelemente mit Ø15,6-430 mm, was bedeutet, dass wir auch für folgende Hersteller liefern:

Coperion (W&P ZSK) · KraussMaffei Berstorff (ZE) · Leistritz (ZSE-MICRO) · Theysohn (TSK) · Maris (TM-W) · APV (MP65) · JSW (TEX) · Toshiba (TEM) · Clextral · Kobe · OMC · Labtech (LTE) · Useon (TDS) · Keya · Shizhou (MTE) · Lantai und andere gleichlaufende Doppelschneckenplattformen.

Anwendungen

• Glasfaserverstärkte Compounds– PA-GF, PP-GF, PBT-GF, POM-GF Kabel und technische Teile
• Halogenfreie flammhemmende Kabelcompounds– ATH / MDH gefüllt, LSHF / LSZH Formulierungen
• Hoch gefüllte Masterbatches– Mineralien, Talk, Kalziumkarbonat, Ruß bei hoher Beladung
• Pulverbeschichtungen– Epoxid-, Polyester-, Hybridpulverbeschichtungs-Compounds
• Compoundierung von technischen Kunststoffen– PA, PBT, POM, PC, PPS, PEEK gefüllte Sorten
• WPC und Naturfasern– Holzmehl und Naturfaser gefüllte Profile
• Abrasive Recyclingströme– gefüllte Post-Consumer- und Post-Industrial-Rezyklate
• Technische Gummi- und TPE-Compoundierung– EPDM, TPV, TPE mit hoher Füllstoffbeladung
• Klebstoff- und Dichtstoff-Compounds– hoch gefüllte Heißschmelz- und Dichtstoffformulierungen
• Chemische und reaktive Compoundierung– wo abrasive Pigmente oder Katalysatoren vorhanden sind

Qualitätskontrolle – jedes Element

1. Materialverifizierung– PM- und Werkzeugstahl von heimischen oder europäischen Spezialanbietern für Doppelschnecken, verifiziert durch Elementaranalyse und metallurgische Inspektion
2. Interne Wärmebehandlung– Vakuumhärten, Anlassen und Nitrieren in unseren eigenen Öfen, sodass der Prozess kontrolliert und nicht ausgelagert wird
3. Nachbehandlung nach Wärmebehandlung– Endschleifen nach Wärmebehandlung zur Eliminierung von Verformungen und Erzielung einer Nullspaltmontage
4. Keilverbindungsprüfung– geprüft mit Keil-Lehren zur Gewährleistung der Austauschbarkeit
5. Beschichtungsprüfung– HVOF-Beschichtungsdicke und -härte verifiziert; Haftung und Dichte gemäß Spezifikation kontrolliert
6. CNC-Bearbeitung– gewährleistet Form- und Toleranzkonsistenz von Element zu Element
7. Maßbericht– wird mit jeder Lieferung geliefert
8. Lagerverfügbarkeit– gängige Größen auf Lager; Neuproduktion typischerweise 30-60 Tage

Warum Käufer CONLIN wählen

• Wettbewerbsfähige Kosten pro Produktionseinheit– OEM-äquivalente Geometrie und Metallurgie zu Aftermarket-Preisen
• Schnelle Bearbeitungszeitfür Ersatz und Aufarbeitung von verschlissenen Buss-Elementen
• Teile ab Lager verfügbarfür eine breite Palette von Extrudermarken und -größen
• Umfassende Inspektionjedes Teils vor dem Versand
• Dokumentierte Qualitätmit Materialzertifikat, Härtebericht und Maßprotokoll
• Neueste Fertigungstechniken und Metallurgiefür konsistente, wiederholbare Leistung
• Maßgeschneiderte Lösungen– nicht standardmäßige Geometrie, Reverse Engineering von Mustern oder Zeichnungen und vollständiges Design der Schneckenkonfiguration

Bestellinformationen

Um ein genaues Angebot zu erstellen, geben Sie bitte an: Maschinenmarke und -modell (z. B. Buss 65 / Buss 140), Schneckendurchmesser, Elementtyp und -länge, OEM-Teilenummer falls verfügbar, verarbeitetes Polymer, Füllstoff- oder Additivtyp und Beladungsprozentsatz, ob das Compound korrosiv ist (z. B. halogenfreies FR) und die Menge. Wenn Sie nur das verschlissene Teil haben, können wir es anhand einer Probe oder einer Maßzeichnung nachkonstruieren.