Os blocos de amassar são componentes importantes em muitos sistemas de extrusão de duplo parafuso. Eles ajudam a criar a ação de mistura que os fabricantes precisam ao combinar polímeros com cargas, pigmentos, estabilizadores e outros ingredientes.
Seu efeito depende da geometria do disco, ângulo de defasagem, comprimento do elemento e posição dentro da configuração do parafuso. Uma pequena mudança no arranjo pode influenciar o fluxo do material e a carga mecânica.
Por essa razão, os compradores devem entender o propósito de um bloco de amassar antes de escolher um substituto ou alterar o layout do parafuso.
Um bloco de amassar contém uma série de discos que criam um caminho de fluxo definido ao redor do eixo do parafuso. À medida que os parafusos giram, os discos se movem e deformam o material dentro do cilindro.
Essa ação ajuda a distribuir os ingredientes por toda a massa fundida. Sob condições adequadas, também pode quebrar aglomerados e melhorar a dispersão de certos aditivos.
No entanto, nem todo problema de mistura requer um amassamento mais forte. Algumas formulações precisam de uma distribuição de ingredientes mais uniforme. Outras precisam de uma ação dispersiva maior. Esses objetivos se sobrepõem, mas não são idênticos.
A mistura distributiva ajuda a espalhar o material pelo polímero. A mistura dispersiva foca na quebra de partículas concentradas ou aglomerados. O arranjo de elementos apropriado depende do material e do resultado que o processo necessita.
Os blocos de amassar usam diferentes arranjos de discos e ângulos de defasagem. Cada arranjo afeta a forma como o material se move através do elemento.
Configurações para frente geralmente suportam o transporte enquanto criam ação de mistura. Configurações neutras podem aumentar a restrição do material e o tempo de residência na zona relevante. Configurações reversas podem criar uma resistência mais forte ao fluxo para frente.
Essas descrições fornecem um ponto de partida, não uma regra de design completa. O desempenho real depende da configuração completa do parafuso, velocidade da máquina, viscosidade do material, taxa de alimentação e condições operacionais.
Uma configuração mais restritiva pode aumentar o preenchimento e melhorar a mistura em alguns processos. Também pode aumentar a demanda de torque e a temperatura do material. Os engenheiros devem avaliar ambos os efeitos antes de selecionar o elemento.
É tentador assumir que uma mistura mais forte sempre produz melhores resultados. Na prática, essa abordagem pode criar problemas.
Energia mecânica excessiva pode aumentar a temperatura da massa fundida. Alguns polímeros e aditivos não toleram exposição prolongada a altas temperaturas. O processo também pode exigir mais torque do que a máquina pode fornecer.
Alta restrição pode afetar a pressão e o tempo de residência. Se a configuração não corresponder ao material, a linha pode se tornar mais difícil de controlar.
O objetivo deve ser uma mistura adequada com operação estável. A configuração correta depende dos requisitos de qualidade, não da intensidade máxima de mistura que um parafuso pode gerar.
A configuração do parafuso requer um claro entendimento da sequência do processo. Alimentação, fusão, mistura, ventilação e desenvolvimento de pressão podem exigir diferentes arranjos de elementos.
Um bloco de amassar que funciona bem em uma zona pode não ser adequado para outra. Sua posição pode afetar a quantidade de material que entra na seção de mistura e como o material se move em direção aos elementos a jusante.
Os engenheiros também devem considerar a interação entre elementos adjacentes. Uma seção de mistura não opera independentemente dos elementos de transporte antes e depois dela.
Antes de alterar a configuração, revise o desenho do parafuso existente e os dados operacionais. Identifique o problema específico que você deseja resolver. Isso torna mais fácil avaliar se um bloco de amassar diferente pode ajudar.
Os blocos de amassar devem corresponder ao perfil do eixo e ao sistema do cilindro. Os compradores devem confirmar o diâmetro externo, a largura do disco, o comprimento total, o ângulo de defasagem e as dimensões da chaveta.
A seleção do material também é importante. Formulações abrasivas podem exigir maior resistência ao desgaste do que aplicações de polímeros padrão. O fabricante deve considerar o teor de carga, a temperatura de operação e as condições de serviço esperadas.
Não selecione um componente apenas pela aparência. Dois blocos de amassar podem parecer semelhantes, mas ter dimensões internas ou ângulos de defasagem diferentes.
Ao encomendar elementos de bloco de amassar personalizados, forneça o desenho original ou uma amostra confiável. Inclua o modelo da máquina, as dimensões do eixo, os requisitos de material e os detalhes da aplicação.
Se você deseja melhorar a mistura, explique o problema atual. Por exemplo, você pode ver má dispersão de carga, torque instável ou temperatura excessiva da massa fundida. O fabricante pode então revisar os requisitos do componente e discutir as opções possíveis.
A CONLIN fabrica elementos de parafuso para extrusoras de duplo parafuso para aplicações de processamento industrial. Um briefing técnico claro ajuda a equipe a avaliar a geometria e os requisitos de fabricação antes da produção.
